PENGANTAR MANAJEMEN UMUM ( PMU )
“MANUFAKTUR”
PT. KAYABA INDONESIA Tbk.
Di Susun Oleh :
1. Fitry Destiyanti
2. Dewi
Prianigsih
3. Ahmad Chairudin
4. Bagus
Wibisono
5. Muhammad Arif
KELOMPOK II
TAHUN AKADEMIK 2015/2016
SEMESTER GANJIL
PT Kayaba Indonesia
adalah pabrik shock absorber terbesar di Indonesia yang memproduksi shock
absorber menggunakan mesin berkualitas tinggi yang memenuhi standar kualitas
OEM (Original Equipment Manufacturer).
Produk dari PT Kayaba
Indonesia (PT KYBI) digunakan oleh sekitar 90% pabrikan mobil dan motor di
Indonesia, seperti Toyota, Mitsubishi, Daihatsu dll (mobil) dan Yamaha, Suzuki,
Vespa, Daytona, dll (motor).
PT. Kayaba indonesia
berdiri pada tanggal 25 febuari 1976 di bidang otomotif.
Untuk menjaga
kualitas, PT KYBI juga telah memenuhi persyaratan dengan meraih sertifikat :
ISO
14001 : 1996 (Lingkungan dan keselamatan kerja)
ISO
9001 : 2000 (Quality)
ISO
9002 / QS 9000 : (Quality)
OHSAS18001
: 1999 (keselamatan kerja)
ISO/TS
: (Quality automotive industry)
SEJARAH PT. KAYABA INDOESIA
PT.
Kayaba Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur di Indonesia yang
memproduksi Shock Absorber (PeredaM Kejut).
PT. Kayaba Indonesia
didirikan oleh beberapa pemegang saham dan modal. Para pemegan saham dan modal
di PT. Kayaba Indonesia antara lain adalah sebagai berikut :
1.
ASTRA
GROUP 50%
2.
KAYABA INDUSTRI
CO,LTD 30%
3.
YAMAHA INDONESIA
MOTOR 10%
4.
TOYOTA TSUSHO
CORPORATION 10%
Lokasi Perusahaan
Sebagai perakit peredam kejut untuk kendaraan
roda dua, empat dan kereta api. PT.Kayaba Indonesia memiliki
dua buah pabrik yang terletak di:
1. Jln. Rawa terate I No. 4
Kawasan Industri Pulo Gadung.
2. Jln Jawa Blok II- Kawasan industri Cibitung
MM2100 Cikarang barat.
1.
Tahun 1977
Pembangunan sarana dan
prasana serta kelengkapan mesin-mesin produksi yang di perlukan. Produksi yang
pertama kalinya pelaksanaan produksi piranti peredam kejut.
2.
Tahun 1978
Pelaksanaan produksi
pembuatan shock absorber fornt fork dan Oil cushion
unit.
3.
Tahun 1979
Penjualan peredam
kejut ke pasar bebas.
4.
Tahun 1982
Perluasan lahan baru
dengan menambah area industry dengan luas area 28.723m3. Pembentukan
organisasi 5K dalam management PT. Kayaba Indonesia dan pembentukan organisasi
QCC (Quality Control Cyrcle).
5.
Tahun 1985
Penjualan peredam
kejut “Super 1000” untuk pasar bebas
6.
Tahun 1986
Penjualan OCU untuk
pasar bebas, penjualan peredam kejut gas dan penjulan stay damper untuk
karoseri kendaraan.
7.
Tahun1988
Pembuatan serta
penjualan shock absorber kerta api. Penambahan line baru
untuk piston rod, dan pembentukan organisasi P2K3.
8.
Tahun 1990
Perubahan tata letak
perkantoran, gudang dan lay out mesin-mesin. Perubahan seragam
menjadi putih-putih.
9.
Tahun 1991
Penambahan line baru
(underbracket machining, inner tube, outer tube, casting). Dan penerapan
system kanban di line produksi.
10. Tahun 1995
(Oktober)
PT Kayaba Indonesia II
dibangun dan mulai beroperasi.
11. Tahun 1997
(Januari)
PT Kayaba Indonesia
memperoleh sertifikat ISO 9002
12. Tahun 1997
(September)
PT Kayaba Indonesia
menambah factory baru di kawasan industri MM2100 Cibitung.
13. Tahun 2003
(April)
Factory di kawasan industry MM2100 Cibitung
diresmikan untuk produk shock absorber roda dua.
14. Tahun 2006
(Januari)
Penambahan line
fronk fork baru di plan cibitung.
15. Tahun 2007
(February)
Perubahan simbol PT
Kayaba Indonesia.
16. Tahun 2008
Produksi shock
absorber 4W pindah dari Kawasan Industri Pulogadung ke Kawasan
Industri MM2100 Cibitung, seluruh kegiatan produksi shock
absorber dilaksanakan di Cibitung.Tahun 2009
17. Tahun 2011
Pembutan serta
meresmikan masjid dan ruang packaging, painting dan parking
are for motorcycle.
Adapun visi misi
perusahaan, sebagai berikut :
Visi
Menjadi supplier
komponen otomotif kelas dunia, sebagai mitra usaha pilihan utama di Indonesia.
Misi
Mengembangkan Industri
komponen otomotif yang handal dan kompetitif, serta menjadi mitra strategis
bagi para pemain industri otomotif di Indonesia dan Regional.
Menjadi warga usaha
yang bertanggungjawab dan memberikan kontribusi positif kepada stakeholders.
STRUKTUR ORGANISASI
PT. KAYABA INDOESIA
PT Kayaba Indonesia
dipimpin oleh Board of Commissioners yang
membawahi Board
of Directors (BOD). BOD terdiri dari President Directors,
Vice Directors, dan
Director. BOD membawahi beberapa departemen, yaitu:
A. Marketing,
terdiri dari departemen Marketing dan CPC (Cost Plan &
Controlling).
B. Procurement
C. Plant 2W
Departemen ini
mengelola produksi roda dua (2 wheel), yaitu Front Fork
dan Oil Cushion Unit (OCU). Departemen ini
terdiri dari:
1)
PDE 2W (Product Developing Engineering 2 Wheel)
2) PPC
(Production Planing Control)
3) Production I (produksi Front Fork)
4) Production II
(produksi OCU)
5) PCM 2W (Process Engineering and
Maintenance)
6) QA (Quality Assurance) 2W
7) Ware House 2W
D. Plant 4W
Departemen ini
mengelola produksi roda empat (4 wheel), yaitu Shock
Absorber dan Stay
Damper. Departemen ini terdiri dari:
1) PDE 4W
(Product Developing Engineering 4 Wheel)
2) PPC
(Production Planing Control)
3) Production
4) PCM 4W
(Process Engineering and Maintenance)
5) QA (Quality
Assurance) 4W
6) Ware House
4W
E. HRD (Human
Resource Development) & MIS (Management Information
System)
F. Treasury
& Accounting
Sedangkan EHS (Environment,
Health and Safety) dan ATQM (Astra Total
Quality Management)
masuk ke dalam Management Improvement Committee
yang berada di
bawah BOD secara langsung.
PRODUKSI
Terdapat beberapa
tipe Shock Absorber yang diproduksi diantaranya Oil
Cushion Unit yang berfungsi sebagai peredam kejut bagian belakang
untuk kedaraan roda dua, Front Fork yang berfungsi
sebagai peredam kejut bagian depan untuk kedaraan roda dua serta Shock
Absorber itu sendiri, istilah ini sering digunakan untuk peredam
kejut pada kendaraan roda empat atau lebih, Strut yaitu
peredam kejut yang digunakan pada bagian depan kendaraan roda empat atau lebih,
serta stay damper yang merupakan peredam yang sering dipasang
pada pintu belakang mobil.
PROSES PEMBUATAN PRODUKSI
1. Bahan Baku
Bahan baku untuk
pembuatan produk di PT Kayaba Indonesia terdiri dari
bahan mentah dan bahan
setengah jadi dari Suplier. Bahan mentah terdiri dari iron
pipe (pipa besi),
Piston, dan Ingot. Sedangkan bahan setengah jadi terdiri dari
Spring, Under Bracket,
dan komponen-komponen kecil seperti Nut, leaf valve,
bolt, Cap, O’ring, dan
lain-lain.
2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan
pembuatan produk antara lain Oli, Thinner dan Cat untuk
proses Painting,
cairan Chrom dalam proses Plating, Coolant untuk pendingin
dan proses Grinding,
cairan Actrel untuk proses Cleaning part, gas Nitrogen
untuk Welding.
Bahan pendukung
lainnya adalah kain majun, plastik, kardus, dan kertas label.
3. Alur Proses
Produksi
PT
Kayaba Indonesia memproduksi Front Fork, Oil Cushion Unit untuk roda
dua, dan Shock
Absorber untuk roda empat.
A. Alur Produksi Front
Fork (FF)
Proses pembuatan FF
terdiri dari 4 bagian, yaitu bagian Inner Tube, Cylinder,
Outer Tube, dan Under Bracket.
1.) Inner tube
Complete
Pada bagian ini bahan
baku berupa pipa besi melalui tahapan-tahapan yaitu
Cutting off
(pemotongan) sesuai ukuran desain, Borring&Treading (pembentukan
ulir) pada bagian
dalam pipa, proses Grinding (penghalusan) permukaan, Plating
(pelapisan
menggunakan Chrom) sehingga permukaan mengkilat dan keras,
proses Buffing
(penghalusan) permukaan inner tube, Inspecting (pemeriksaan),
kemudian Caulking
(penutupan celah). Inner tube Complete siap untuk
digabungkan dengan
bagian Cylinder Complete.
2.) Cylinder
Complete
Pada bagian ini raw
material berupa pipa besi dengan ukuran yang lebih besar
dari inner tube. Tahap pertama
adalah Cutting Off (pemotongan), kemudian Hot
Forming (pembentukan
pipa menjadi bentuk sesuai desain), proses Machining
(permesinan),
dan Threading (pembuatan ulir). Cylinder Complete kemudian
melalui tahap inserting
(penyisipan Inner tube), kemudian siap disisipkan ke
dalam Outer
Tube Complete.
3.) Outer Tube
Complete
Pada bagian ini
dilakukan proses pembuatan Outer Tube. Bahan baku yang
digunakan adalah ingot
yaitu batangan Aluminium. Ingot dilebur dalam proses
Melting dengan suhu di atas 700o C menjadi
Molten agar mudah dicetak sesuai
desain. Proses
pencetakan ini disebut Casting. Setelah itu dilakukan Inspecting,
proses Machining
(permesinan), Buffing (penghalusan permukaan), Inspecting
Buffing, Painting
(pengecatan), Inspecting Painting, dan Outer Tube Complete
siap di gabungkan
dengan Inner Tube dan Cylinder yang telah digabungkan
sebelumnya dalam
proses Assembling (perakitan).
4.) Under
Bracket Complete
Pada bagian ini bahan
baku berupa Under Bracket dan Iron Pipe (Cutting off
terlebih dulu),
kemudian keduanya dilakukan proses press dan welding. Setelah
menyatu, dilakukan
proses Painting pengecatan), Inspecting Painting, dan Under
Bracket Complete siap
Assembling (perakitan) dengan bagian-bagian pada proses
sebelumnya.
Setelah keempat bagian
dirakit, proses selanjutnya adalah Oil Filling
(pengisian oli), Inserting
(penyisipan Spring) dan terakhir adalah Function Test
(pengujian
fungsi). Front Fork yang telah lolos uji dikemas (packaging) sebelum
dikirim ke Customers.
B.
Alur Produksi Oil Cushion Unit (OCU)
OCU merupakan peredam
kejut sepeda motor pada bagian belakang. Alur
proses pembuatannya
terdiri dari pembuatan bagian Piston Rod, Outer Shell
Complete, dan Cylinder
Complete.
1) Piston rod
Pada bagian ini bahan baku berupa Piston,
dilakukan Machining (permesinan) menjadi bentuk sesuai desain, kemudian Grinding
(penghalusan permukaan), Plating (pelapisan Chrom), Buffing, Inspecting
Buffing, Welding, Cleaning, Inserting (valve, spring, piston). Piston Rod
kemudian disisipkan ke dalam
Cylinder Complete
bersama Outer Shell Complete pada proses Assembling.
2) Outer Shell
Complete
Pada bagian ini raw
material berupa pipa besi dilakukan proses Inspection lebih dahulu,
kemudian Cutting off (pemotongan), Chamfeing (penutupan salah satu
ujung dengan Cap), Welding (pengelasan), Buffing, Inspecting Buffing.
Outer Shell siap disisipkan ke dalam Cylinder Complete.
3) Cylinder
Complete
Bahan baku pada bagian
ini adalah pipa besi yang ukurannya lebih besar daripada pada bagian Outer
Shell. Tahap awal adalah Inspection, kemudian dilakukan proses Cutting
Off, Chamfering, Cleaning, dan Smothness Inspection (pemeriksaan kehalusan
permukaan bagian dalam). Setelah itu proses perakitan dengan Valve, inserting Outer shell
Complete, Oil Filling, dan Inserting Piston
Rod. Setelah ketiga bagian digabungkan, proses
selanjutnya adalah Performance Tester (pengujian kinerja), Painting,
Inspection Painting, perakitan dengan Spring, Mounting, Marking, Inspection,
dan Packaging sebelum akhirnya dikirim ke Customers.
C.Alur Proses Shock
Absorber (SA)
SA merupakan peredam kejut untuk roda empat. Pembuatan SA
terdiri dari 4
bagian yaitu Piston
Rod SA, Outer Shell SA, Cylinder SA, dan Cover.
1.) Piston Rod
SA
Pada bagian ini bahan baku berupa Piston,
dilakukan Machining (permesinan) menjadi bentuk sesuai desain, kemudian Grinding
(penghalusan permukaan),Plating (pelapisan Chrom), Buffing, Inspecting Buffing,
Welding, Cleaning,Inserting (valve, spring, piston). Piston Rod kemudian
disisipkan ke dalam Cylinder Complete bersama Outer Shell Complete pada proses
Assembling.
2.) Outer
Shell SA
Pada bagian ini raw
material berupa pipa besi dilakukan proses Inspection lebih
dahulu, kemudian Cutting off (pemotongan), Chamfeing (penutupan
salah satu ujung dengan Cap), Welding (pengelasan),
Buffing, Inspecting Buffing. Outer Shell siap disisipkan ke dalam
Cylinder Complete.
3.) Cylinder
SA Complete
Bahan baku pada bagian
ini adalah pipa besi yang ukurannya lebih besar daripada pada
bagian Outer Shell.
Tahap awal adalah
Inspection, kemudian dilakukan proses Cutting Off, Chamfering, Cleaning, dan
Smothness Inspection (pemeriksaan kehalusan permukaan bagian
dalam). Setelah itu proses perakitan
dengan Valve,
inserting Outer shell Complete, Oil Filling, dan Inserting Piston Rod.
4.) Cover
Pada bagian ini
dilakukan Inspection terlebih dulu pada raw material, kemudian Cutting
Off, Cleaning, dan Welding dengan hasil Assembling 3 tahapan sebelumnya.
Selanjutnya adalah
proses Mounting, Painting, Inspection, dan kemudian Packaging sebelum
dikirim ke Customers.
TERIMA KASIH
DOSEN PEMBIMBING
ASEP JALALUDIN, S.T, M.M
PENGANTAR MANAJEMEN UMUM
STMIK MIC CIKARANG